客户背景：上海特强汽车紧固件有限公司是由日本（株）佐贺铁工所、东风汽车紧固件有限公司、日本（株）青山制作所、日本神钢商事（株）合资组建而成。

公司的主要产品是汽车用高强度螺栓，年生产能力15000吨，是目前国内规模较大、具有先进技术和管理水平的专业生产汽车高强度螺栓企业。主要客户有广汽本田汽车、东风本田发动机、东风本田汽车、东风日产、神龙汽车(标志&雪铁龙)、东风康明斯等。

项目体量规模参数：

产线线边仓库2个占地各近300平方 ，SKU超10000个

托盘货物货位数量：1088库位数

仓库1、托盘货位数量：544托盘位。

仓库2、托盘货位数量：544托盘位。

客户痛点：各类紧固件螺丝冷镦后需要送至热处理车间做后续生产，热处理的时间有一定的要求，这样生产出来的紧固件螺丝就会出现积压的现象，另外热处理后的产品也需要放置静默，这样车间就需要大量的空间来存储产品，客户现场而且是老厂房，对空间要求非常的苛刻，我司深入客户现场调研，反复沟通方案规划，克服了各种困难解决了客户对库位数的最大需求。

史必诺的解决方案：

入库流程：

由操作人员使用叉车，对货叉有着比较特殊要求： 3货叉，且货叉的厚度比较薄，可以同时叉取6个货物放置在特定的托盘上，并放在托盘料台上，经WCS管理调度系统，并由堆垛机将货物运送到指定库位并存储。完成入库流程。

出库流程：

出库人员在手持终端上下达出库指令，由WCS调度系统将所需货物由堆垛机将货物取出，并送至出料台，由操作人员用叉车将货物取出后送至所需产线，完成出库。

项目完成成果分析：存储空间将原来只有200平米的空间，大大提升了存储空间，空间使用率提升了3倍有余。原有存储地堆方式，需要寻找货物并花费大量的时间，采有智能仓储后降低了寻找货物的时间和差错率，效率提升40%左右。